Die etwas längeren Geschichten

Hier sind etwas aufwändigere Reparaturen, die so im Laufe des Jahres auch zu erledigen waren. Zunächst ging es um zwei Schaukeleisbären. Diese wurden wohl von einem Gönner mit viel Hingabe entworfen und als Bausatz an einen Kindergarten gegeben. Beim Gebrauch stellte sich leider heraus, daß das Spielzeug kopflastig war und besonders kleinere Kinder durch die Haltegriffe ( Ohren ) ihr Gewicht soweit nach vorne verlagern mußten, daß beim Schaukeln Überschlagsgefahr bestand. Bei einem Eisbär war leider auch kein Sattel vorhanden, was den Gebrauch unkomfortabel beeinflußte. Es galt also, zunächst den Aufbau soweit auf den Schaukelbögen nach hinten zu verschieben, bis die Figur ausgewogen war. Dabei war es wichtig, daß die Mitte der Sitzfläche etwas hinter der Mitte der Schaukelbögen liegt. Dann brauchte es noch Trittstufen und Haltegriffe für die kleineren Eisbärenfans. Auch sollte sich ein weiterer gepolsterter Sattel für das zweite Exemplar finden lassen:

Die zweite Geschichte beschreibt die Reparatur oder besser die Restauration eines Federspielgeräts, das im Garten einer Kindertagesstätte stand. Kinder und Wetter hatten dem guten Stück heftig zugesetzt und ein Großteil des Holzes war zerbröselt oder morsch. So gelangten die Überreste in den Kofferraum des Diesel. Glücklicherweise fanden sich noch Stücke von Siebdruckplatten auf dem Gelände, die nicht mehr benötigt wurden. Einige davon wanderten auch in den Diesel. Die Maße des Aufnahmekastens der Figur wanderten ins Notizbuch und es ging ab in die Werkstatt. Nach dem Sortieren des Puzzles stand fest, alle Teile bis auf den Kopf der Figur mußten neu angefertigt werden. Dafür wurden zunächst Schablonen geschnitten, dann die Bauteile ausgesägt und geschliffen. Dabei ergab sich das Problem, daß die Schalplatten eine andere Materialstärke als das ursprünglich verwendete Holz hatten. Daraus resultierte, daß die seitlichen blauen Träger der Figur jeweils 8mm stärker gebaut wurden. Dadurch ergibt sich eine weitere Sicherheit beim rauen Umgang mit dem Spielgerät. Das Übermaß wurde durch dünnere Verblendungen ( die gelben ) wieder ausgeglichen. Dann mußten die Beschläge überholt werden und neue Bolzen fanden Verwendung. Nun war die erste Montage der Rohteile fällig, ob alles paßt. Als Nächstes wurden die Bauteile grundiert und doppelt gestrichen. Dann kam die Endmontage, der Transport zum Kindergarten und der Einbau in die Halterung. Dabei wurden alle Fugen noch mit transparentem Silikon versiegelt und die Muttern mit Plastikkappen entschärft.

Die dritte Geschichte handelt von einem Bollerwagen. Wenn man ihn von der Seite so anschaute, bekam man den Eindruck, daß er vorne etwas tiefergelegt war. Nunja, tieferlegen ist ja bei Fahrzeugen in Mode, warum nicht früh damit anfangen, um den Trend zu setzen? Der Nachteil hier war jedoch, daß die Deichselaufnahme verbogen war, so daß die Vorderräder beim Einlenken unten am Rohrchassis schliffen. Nun kann man mit einem kräftigen Hammer ( unter Kennern bekannt als der „Birmingham Adjuster“ ) die Deichselaufnahme wieder gerade dreschen, nur hilft das nur kurzfristig. Falls die Kinder bei einem Ausflug auf Kosten der Kindergärtnerin dem Motto frönen „ Besser schlecht gefahren als gut gelaufen “ und sich zuviele in den Bollerwagen schwingen, dann verbiegt sich die Deichselaufnahme wieder und der Spaß mit dem Hammer geht von vorne los. Erschwerend kam hinzu, daß die Verschweißungen des Deichselrohres bereits eingerissen waren, so daß die Anzahl der „Justierungen“ überschaubar war. Also das Chassis ausbauen und ab in den Diesel. In der Werkstatt galt es zunächst mit Hilfe eines Schraubstockes, das Deichselrohr langsam und vorsichtig wieder senkrecht zu bekommen. Dann das Chassis auf dem Werktisch aufspannen und die Bleche richten. Nach dem Messen des Materials fand sich ein passendes Stück Winkeleisen, aus dem sich eine Verstrebung und eine Stütze für die Deichsel schneiden und dann feilen ließ. Jetzt kommt der Schocker, denn das Schutzgasschweißgerät aus der Garage wurde nach 10 Jahren wiederbelebt. Es war noch Gas in der Flasche und die hohe Komplexität dieses Projekts erforderte zunächst dringend die Anschaffung einer neuen aufwändigeren Druckmindererarmatur für die Gasflasche und einen automatisch verdunkelnden Schweißhelm ( daß ich beides schon immer haben wollte, kann auch sein ). Damit war also das Schweißsystem technologiemäßig ins 21. Jahrhundert katapultiert, nur eben meine Schweißkenntnisse nicht. Immerhin dachte ich noch soweit, vor dem Schweißen die Pulverbeschichtung des Chassis im Verbindungsbereich mit einer Zopfbürste wegzuflexen. Nun wurde die Strebe und die Stütze eingeschweißt. Dabei bekam ich heraus, daß ein automatisch verdunkelnder Schweißschirm den Vorteil hat, daß man die linke Hand frei hat, denn man muß ja nicht mehr das Schweißschild halten. Diese linke Hand kann man prima einsetzen, um beim Schweißen mit einem nassen Lappen die Flammen zu löschen, die von der Pulverbeschichtung verursacht werden, die man nicht weit genug weggeschliffen hat. Nachdem sich der Qualm verzogen hatte, wurde ersichtlich, daß die Teile mit Schweißraupen verbunden waren, die einen Safe unbezwingbar machen würden. Aber wofür haben wir denn diese preisgünstigen Schruppscheiben für den Winkelschleifer, das wird’s schon richten. Während der 20 minütigen Schleifphase ging es mir prächtig, dank Gehörschutz. Meinen Nachbarn wahrscheinlich weniger, aber sind die nicht immer beim Einkaufen ? Dann sah das Ganze recht manierlich aus und konnte gestrichen werden. An einem regnerischen Tag kam das Chassis wieder in den Diesel und wir beide besuchten den Kindergarten, um den Bollerwagen zu montieren. Dies mußte im Freien geschehen, der Regen wurde dabei natürlich stärker. Als der Bollerwagen montiert wieder im Schuppen war, wurde ich spontan in den Turnraum gebeten, wo die Kinder Adventslieder sangen und sich damit bedanken wollten. Ich lauschte ergriffen ( während die Brille unerbittlich beschlug und kaltes Regenwasser aus dem Fellkragen meinen Rücken hinuntertropfte ):

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